LAZERLİ ŞAFT HİZALAMA

Şaft Hizalama

Şaft hizalama, iki veya daha fazla makinenin şaftlarının (örneğin motor ve pompa), bir şafttan diğer şafta güç aktarımının gerçekleştiği noktada(kaplin), makine normal koşullar altında çalışırken, dönme eksenlerinin aynı doğru üzerine getirilme sürecidir.

Hizasızlık

Dönen makine arızalarının %50’si şaft hizalama işleminin hassas yapılmamasından kaynaklanmaktadır.

Hassas yapılmayan şaft hizalama işlemi sonucunda:

Radyal ve eksenel yönde vibrasyon artışı
Rulman, sızdırmazlık elemanları, şaft ve

kaplinlerde beklenmedik arızaların oluşması

Rulman keçelerinde yağ sızıntısı oluşması
Rulman ve kaplinde yüksek sıcaklıkların oluşması
Şaftların kırılması veya çatlaması
Temel cıvatalarının gevşemesi
Enerji tüketiminde artış
Bunlara ek olarak dolaylı arızaların oluşması

Hassas Şaft Hizalama

Şaft hizalama işlemlerinde hassasiyet arttıkça makinede oluşacak vibrasyon, sızdırmazlık elemanlarında oluşan yağ sızıntıları, rulman ve kaplinlerde oluşan ısınmalar büyük oranda azalır. Dolayısıyla makinelerin ömrü uzar, yedek parça maliyetleri azalır, bakım planlaması kolaylaşır.

Ayrıca

Hassas hizalama sonrasında rulman ömründe %50 oranında artış gözlenir.
Hassas hizalama sonrasında mekanik salmastrada oluşabilecek arızalar %65 oranında azalır.
Pompa arızalanma sayısında, hassas hizalama sonrası % 30’a kadar düşüş gözlenir.
Hassas hizalama sonrasında, enerji tüketiminde %10’a kadar azalma gözlenir.

Hizalama Ne Kadar Hassas Olmalı?

Tolerans tablosundaki değerler PRÜFTECHNIK’in şaft hizalama konusundaki 20 yıllık deneyimleri sonucunda oluşturulmuştur ve aşılmamalıdır.

Bu toleranslar işletmenin kendine ait veya makine üreticisi tarafından sağlanan standart tolerans değerleri yoksa kullanılmalıdır.

Örnek:

1500 devirli kısa esnek kaplinli bir makinenin, dikeyde -0.04 mm ve yatayda +0.02 mm offset kaçıklığı var. Bu durumda iki değer de 0.06 mm olan “mükemmel” limitleri içerisindedir.

Diğer kaplin çapları için tablodaki değerleri uygun katsayıyla çarpınız.

Spacer Şaft:

Spacer şaftlar genellikle, termal genleşme gibi sebeplerden dolayı önemli miktarda hiza durumu değişimi beklenen makinelerde kullanılır.

Spacer şaftlarda hiza durumunu tanımlamak için iki farklı yöntem vardır.

Açı α – Açı β

• Dikey Açı α /Dikey Açı β

• Yatay Açı α /Yatay Açı β

Açılar, spacer şaftın dönme ekseni ile ilgili makinenin dönme ekseni arasında ölçülür.

Offset B – Offset A

α ve β açılarına alternatif olarak, hiza durumu offsetler şeklinde belirtilebilir.

• Dikey Offset B/Dikey Offset A

• Yatay Offset B/Yatay Offset A

Offsetler makine şaft dönme eksenleriyle, spacer şaftın uçlarında ölçülür.

Termal Genleşme

Dönen makinelerin soğuk haldeki mükemmel hiza durumu, makineler çalışma sıcaklıklarına ulaştığında, malzemelerin farklı genleşme ve büzüşme özelliklerinden dolayı hizasızlığa dönüşmektedir. Böyle durumlarda makinelerde sıcaklığa bağlı büyümenin yönü ve boyutu biliniyorsa, makinelerin bilinçli olarak hatalı hizalanması normal çalışma sırasında mükemmel hizalı olmasını sağlar.

Makine çalışırken mükemmel hiza durumunu sağlamanın çeşitli yolları vardır:

• Makine imalatçılarının temin ettiği termal offset bilgisini kullanarak hizalama

• Sıcaklık değişimi, malzemelerin termal genleşme katsayıları ve boyutları gibi parametrelerin kullanıldığı bir formülle, termal genleşmenin hesaplanması ve hizalama işleminin buna göre yapılması

• Lazerli hizalama cihazlarıyla soğuktan sıcağa geçildikçe oluşan konum değişikliğinin ölçülmesi ve buna göre hizalama yapılması

Şaft Hizalama Prosedürü

1-Braketlerin Takılması

Braketler en az 70 derece dönebilecek konumda olmalı, lazer ve sensör birbirlerini görebilmelidir.

Braketler mümkünse şafta takılmalı, değilse kaplinin yüzeyi temizlenip hareket etmeyecek şekilde kaplin yüzeyine takılmalıdır.

2-Boyutların Girilmesi

Cihaz ekranında “DIM” ile gösterilen menü, boyut girme menüsüdür.

Bu menüye girildikten sonra hesaplamalar için gerekli ölçüler, cihaz tarafından görsel olarak belirtilerek, kullanıcıdan istenmektedir.

Ekranda istenilen boyutlar, makine katarından ölçülerek girilmelidir.

3-Ölçümün Yapılması

Makine katarıyla ilgili boyutlar girildikten ve gerekli ayarlamalar yapıldıktan sonraki aşama ölçüm aşamasıdır.

Cihaz ekranında “M” ile gösterilen menü ölçüm menüsüdür.

Lazer merkezlenmesi hassas şekilde yapıldıktan sonra, ölçüm modu seçilir ve ölçüm alınır.

4-Sonuçların İncelenmesi ve Gerekli Düzeltmelerin Yapılması

Ölçüm alındıktan sonra sonuç menüsüne (RES) geçilir. Bu ekranda sistemde var olan yatay ve dikey kaçıklıklar gösterilir.

Eğer iki tarafta da gülen surat var ise makine mükemmel hiza tolerans sınırları içerisindedir. Ancak üzgün surat varsa, düzeltme işlemine geçilir. Düzeltme işlemleri “Canlı Mod”da gerçekleştirilir. “Canlı Mod”da düzeltmeler yapılırken hizasızlığın nasıl değiştiği anlık olarak ekranda gösterilir. Hiza durumu değerlerinin, önceden tanımlanan tolerans değerlerine uygunluğu, “üzgün surat”, “OK”, “gülen surat” ikonları ile gösterilir.

5-Sağlama Ölçümü

“Canlı Mod”da düzeltmeler yapıldıktan sonra cihazın sizi yönlendirmesi ile sağlama ölçümü alınır.

6-Kayıt ve Rapor

Sağlama ölçümünden sonra dosya kaydedilir ve rapor oluşturulur.

Aksak Ayak Tespit Yöntemleri

Başarılı hizalama prosedürünün önemli parçalarından biri, aksak ayağın tespit edilmesi ve giderilmesidir. Tıpkı sallanan bir masa ya da sandalyenin sinir bozucu olması gibi, aksak ayak da bir makinenin hizalama işlemini sinir bozucu hale getirebilir.

Aşağıdaki tekniklerden biri, hizalamaya başlamadan önce aksak ayak olup olmadığını belirlemek için kullanılabilir:

Komparatörle:

Komparatörü bir makine ayağının üzerine yerleştirin, göstergeyi sıfırlayın, sonra civatayı gevşetin. Komparatördeki değişimi kaydedin ve civatayı sıkın. Bunu tüm ayaklar için tekrarlayın.

Sentil çakısıyla:

Her seferinde bir makine ayağını gevşetin, gevşetilen ayağın altında oluşan boşluğu sentil çakısıyla ölçün ve kaydedin. Ayağı sıkın ve bir diğerine geçin.

Lazerli hizalama sistemi kullanarak:

Her seferinde bir makine ayağını gevşetin. Lazerli hizalama sistemi, her ayağın ne kadar kalktığını kaydeder. Diğer ayağa geçmeden önce, ölçtüğünüz ayağı sıkın